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研修内容 |
内容说明 |
授课方式 |
导师 |
课时 |
时间 |
精益生产革新篇 | 系统学习精益生产革新的管理技术和推进方法。 | 互动培训 | 怀海涛 | 2.5天 | 2013年6月21-23日 |
实战演练 | |||||
标杆企业学习 | 组织全体学员参观广汽丰田,感受和学习日本企业的精益生产之道,开拓视野,促进学员交流,加深学员友谊。 | 外部参观 | 怀海涛 | 0.5天 | |
(日企精益之旅) | 名师点评 | ||||
降成本作战篇 | 系统学习降成本作战的管理技术和推进方法,掌握降成本活动的策划和推进要点,有效推进降成本项目的实施,创造“赢钱”回报。 | 互动培训 | 祖 林 | 3天 | 2013年7月12-14日 |
实战演练 | |||||
学员企业走访 | 走访1~2个学员企业,现场研讨企业生产运营和产业转型的现状和难题,促进学员企业在生产运营方面的改善。 | 现场参观 | 怀海涛 | 1天 | 2013年8月9日 |
学员研讨 | |||||
名师点评 | |||||
执行力建设篇 | 从战略高度看待企业四大执行平台建设,掌握提高个人执行力、部门执行力和跨部门执行力的系统策划方法和具体实施要点 | 互动培训 | 祖 林 | 1天 | 2013年8月10日 |
实战演练 | |||||
管理选修课(四选二) | 《管理沟通与团队建设》 | MBA课程 | 王一恒 | 1天 | 2013年6-8月(待定) |
《目标管理》 | MBA课程 | 范兴中 | 1天 | ||
《谈判技巧》 | MBA课程 | 郏智群 | 1天 | ||
《管理心理学》 | MBA课程 | 金树松 | 1天 | ||
合 计 | 10天 |
第一篇 执行力建设 | |
第一章 执行力与职业发展 | 第二章 提高部门执行力 |
1、从部门管理向部门经营转变 | 1、企业的战略事业单元 |
2、卓越部门领导的能力模型 | 2、从战略高度看待执行 |
3、执行力 | 3、授权范围内的自主经营 |
——从计划到结果的推进器 | 4、正确处理局部利益和全局利益 |
4、两种高效率工作模型 | 5、发挥团队互补效应,善用七个杠杆 |
5、高效执行中的领悟 | 6、实现两个意志转移 |
6、高效执行中的并行工程 | 7、活动设计和过程显现化 |
7、职业化 | 8、培养群体沟通习惯 |
——个人成才的必由之路 | 9、预见性地把握三种执行障碍 |
10、人才培养与有效运用 | |
11、制定挽回计划 | |
第三章 提高跨部门执行力 | 案例及练习 |
1、日常管理与职能管理 | 1、石头记 |
2、正确处理职能分工与配合 | 2、易经烦恼 |
3、为相关部门提供职能支持 | 3、周张论字 |
4、追求内部客户满意 | 4、执行力障碍 |
5、资源挖掘与利用 | 其余略 |
6、重在策划,促进共识 | |
7、跨部门沟通 | |
8、借用权威 | |
9、善用个人压力和公众压力 | |
10、换位思考,善于取舍 | |
11、软性激励,促进合作 | |
第二篇 精益生产革新 | |
第一章 生产运营管理概论 | 第二章 TPS与精益革新活动 |
引言:三次制造中心大转移带来的启示 | 1、JIT与TPS |
1、制造型企业的增值原理 | 2、从TPS到精益生产 |
2、生产运营的三大基本职能 | 3、精益支柱和精益法则 |
3、企业运营的两大核心业务流程 | 4、精益生产的目标 |
4、生产运营管理的短期目标 | 5、精益革新实施过程全貌 |
5、企业运营的KPI关联图 | 6、精益革新技法 |
6、生产运营管理的中长期目标 | 7、精益革新意识 |
7、全球经济一体化对生产运营的挑战 | |
8、应对全球化竞争的企业运营策略 | |
第三章 流线化生产与单件流 | 第四章 生产能力与效率衡量 |
1、流线化生产的意义 | 1、工时测定 |
2、流线生产与批量生产的区别 | 2、标准工时 |
3、流线化生产的八个条件 | 3、生产能力的衡量方法 |
4、单件流的作用 | 4、生产效率的衡量方法 |
5、流线化生产的建立 | 5、提高生产效率的机械性技术 |
6、设备布置的三不政策 | 6、提高生产效率的柔性技术 |
7、有弹性的生产线布置 | 7、提高生产效率的突破性技术 |
8、流线生产的布置要点 | 8、提高生产效率的投资性技术 |
第五章 平衡化生产 | |
一、线平衡分析与瓶颈改善 | 二、工序作业改善 |
1、线平衡的概念和意义 | 1、动作分析与动作改善 |
2、线不平衡带来的两大后果 | 2、作业配置改善 |
3、线平衡的计算方法 | 3、工装夹具改善 |
4、线平衡分析的六个基本步骤 | 4、作业改善的ECRS原则 |
5、线平衡的判断标准 | 5、标准化作业改善 |
6、线平衡分析的六个基本问题 | |
7、通过线平衡分析找出瓶颈工序 | |
8、线平衡改善的六大方法 | |
9、工时短的工序改善方法 | |
10、从瓶颈改善到约束理论TOC | |
第六章 安定化生产 | 第七章 流程布局改善 |
O、安定化生产的目标 | 1、程序分析及其目的 |
一、标准化作业管理 | 2、流程线路分析 |
二、人员安定化管理 | 3、停滞分析及其改善 |
三、设备安定化改善 | 4、搬运分析及其改善 |
四、质量安定化改善 | 5、仓库布置 |
五、供应安定化改善 | 6、流程线路经济原则 |
六、现场安定化管理 | 7、一笔画的工厂布置 |
案例及练习 | |
1、精益生产组装作业演练 | |
2、零牌效率改善 | |
3、零牌主管晋升报告 | |
4、贴标签作业改善(DV案例) | |
5、活塞尺寸检测作业改善(DV案例) | |
6、生产线机型切换改善 | |
7、从F1赛车看切换(DV案例) | |
8、GM精益生产体系 | |
其余略 | |
第三篇 降成本作战 | |
第一章 制造成本分析与控制 | 第二章 价值分析与价值工程 |
1、利润表-企业经营的收支构成 | 1、从价值分析(VA)到价值工程(VE) |
2、本-量-利图和盈亏平衡点 | 2、价值工程——突破性降低成本的管理技术 |
3、单位产品成本结构分析 | 3、价值工程的目的和思维方式 |
4、企业成本管理的主要指标 | 4、价值工程的基本原理 |
5、放大镜——从宏观到微观的CD工具 | 5、推行价值工程的五个基本原则 |
6、目标成本管理所处的位置 | 6、价值工程在产品设计阶段的运用要点 |
7、企业成本管理循环 | 7、价值工程在产品生产阶段的运用要点 |
8、价值工程在产品运输阶段的运用要点 | |
9、价值工程在产品生命周期的不同效益 | |
10、企业推行价值工程的组织方法 | |
第三章 降成本方法 | |
一、降成本空间挖掘 | 五、设备修缮成本构成及降成本途径 |
·市场竞争分析 | ·总额管理与单台管理 |
·外部标杆管理 | ·TPM全面设备维护活动 |
·内部标杆管理 | ·三级维护体系 |
·目标成本管理 | ·设备适应性改造 |
二、直接材料成本构成及降成本途径 | ·备品备件国产化 |
·设计优化 | 六、生产效率提升与降低人工成本的途径 |
·新技术运用 | ·生产效率PPH与人工成本 |
·材质变更 | ·IE改善与省人化活动 |
·工艺优化 | ·精益生产革新 |
·标准化作业 | ·新技术运用 |
·战略性采购 | 七、质量成本构成及降成本途径 |
三、辅助材料成本构成及降成本途径 | ·预防成本+检验成本+失败成本 |
·使用寿命与综合单位成本管理 | ·质量成本的变化曲线 |
·工艺优化 | ·预见性质量改善 |
·工装改进 | ·主动的质量投资 |
·材质变更 | 八、物流成本构成及降成本途径 |
·设备适应性改造 | ·包装作用及包装结构 |
四、能源成本构成及CD | ·包装方式优化 |
·管理性措施 | ·包装材料变更 |
·技术性措施 | ·运输方式及其有效组合 |
·降低物流仓储费用 | |
第四章 降成本课题改善 | 第五章 降成本收益核算 |
1、降成本项目确定 | 1、总成本全貌 |
(1)大脑风暴法 | 2、改善前成本统计 |
(2)比较对照法 | 3、改善后成本预算或核算 |
(3)成本分析法 | 4、改善费用投入 |
(4)直接借鉴法 | 5、单位成本收益 |
2、运用PDCA-8D法推进降成本改善 | 6、收益预算的过去法和计划法 |
3、运用DMAIC工作路径推进降成本改善 | 7、效益核算的统计法 |
4、降成本改善中的数字化分析 | |
5、降成本改善中的管理工具运用 | |
6、降成本改善中的工业工程(IE)技术 | |
第六章 集团化降成本活动推进 | 案例与练习 |
1、成本管理看版 | ·大量日资在华企业降成本案例 |
2、内部标杆管理,优化管理机制 | ·工序作业浪费分析(DV) |
3、降成本活动设计 | ·京瓷工业单位成本管理 |
4、整体推进组织 | ·ACCUM价值工程 |
5、活动推进流程 | ·秦威机电筒体降成本改善 |
6、降成本项目管理与项目推进流程 | ·中国用通集团成本管理看板 |
7、项目推进的跨部门作战 | ·天津用通成本改进季报表 |
8、降成本活动激励设计 | ·松下电器V502活动 |
—团队/经济/精神/台阶法/比率法/复合法 |